Es klingt wie etwas aus einem Science-Fiction-Roman. Nimm Milch. Nimm Mais. Nimm Hühnerfedern. Verwandeln Sie sie in Fäden.
Das war der Grundstein für Azlon, eine Familie synthetischer Textilfasern, die aus Proteinquellen und nicht aus Erdöl gewonnen werden. Die Idee war recht einfach: Einen Stoff herzustellen, der sich wie Wolle anfühlte, aber aus Sojabohnen oder einem Magermilchkarton stammte. Für einen kurzen Moment in der Textilgeschichte sah die Zukunft Ihres Wintermantels wie ein Mittagessen aus.
Die Chemie dahinter ist keine Zauberei. Es ist Extrusion. Hersteller nehmen rohe Proteinmaterialien und lösen sie in einer Lösung auf. Sie pressen diese Flüssigkeit durch eine winzige Platte mit mikroskopisch kleinen Löchern, die sogenannte Spinndüse. Wenn die Stränge austreten, werden sie gedehnt. Diese Dehnung richtet die Molekülketten aus und verleiht der Faser eine gewisse strukturelle Integrität. Es handelt sich um den gleichen Grundmechanismus wie bei Nylon und Polyester, nur mit einem völlig anderen Ausgangsstoff.
Woher kamen diese Proteine?
Das Quellenspektrum war überraschend breit. Ingenieure betrachteten nicht nur eine einzelne Nutzpflanze oder ein einzelnes Tier. Sie haben aus der gesamten biologischen Vorratskammer geschöpft.
- Kasein : Ein Nebenprodukt von Magermilch.
- Zein : Wird aus Mais oder Mais gewonnen.
- Keratin : Eine zähe, hornige Substanz, die in Hühnerfedern vorkommt.
- Kollagen : Wird aus Leder- und Hautabfällen gewonnen.
- Eialbumin : Aus kommerziell getrockneten Eiern gewonnen.
- Pflanzenproteine : Einschließlich Baumwollsamen, Erdnüsse (Erdnüsse) und Sojabohnen.
Es war ein Versuch, Abfallströme zu nutzen. Warum die Feststoffe, die bei der Käseherstellung oder der Eierverarbeitung übrig bleiben, wegwerfen, wenn man sie auch zu Stoff spinnen könnte?
Der fatale Fehler: Wasser schwächt die Bindung
Hier nimmt die Geschichte eine scharfe Wendung weg vom kommerziellen Erfolg. Azlon hatte eine Achillesferse, die durch keine molekulare Dehnung vollständig behoben werden konnte.
Im nassen Zustand verlor die Faser deutlich an Festigkeit. Es wurde nicht nur feucht; es wurde brüchig. Darüber hinaus hatte es eine schreckliche Elastizitätserholung. Man konnte Azlon zwar stark dehnen, aber es schnappte nicht zurück. Es blieb gestreckt. Stellen Sie sich vor, Sie tragen einen Pullover, der sich unter der Dusche ausdehnt und locker, bauschig und locker bleibt, bis er austrocknet.
Natürlich waren es nicht nur schlechte Nachrichten. Im Vergleich zu seinen Gegenstücken war Azlon feuerbeständiger als Wolle (wenn auch weniger feuerbeständig als Viskose oder Acetat). Es nahm Feuchtigkeit gut auf. Es baute sich keine statische Elektrizität auf. Nach dem Waschen ist es nicht verfilzt. Bei Berührung fühlte es sich weich und warm an.
Warum ist es heute wichtig?
Wenn es so weich und warm wäre, warum sehen wir Azlon dann nicht in den Läden?
Weil es der realen Welt nicht gewachsen war. Die Kombination aus geringer Nassfestigkeit und schlechter Formbeständigkeit machte es für die meisten Anwendungen unpraktisch. Es konnte nicht mit der Haltbarkeit von Synthetik oder der natürlichen Widerstandsfähigkeit von Wolle mithalten.
Heutzutage wird Azlon hauptsächlich in Mischungen verwendet. Es wird mit anderen Fasern vermischt, um dem Endprodukt einen „weichen Griff“ zu verleihen. Man findet vielleicht Spuren davon in Mänteln, Anzügen oder Strickwaren, aber es ist nicht mehr der Star der Show. Es ist eine Fußnote in der Textilgeschichte – eine Erinnerung daran, dass die Tatsache, dass man Lebensmittelabfälle in Stoffe verwandeln kann, nicht bedeutet, dass Verbraucher diese auch bei Regen tragen wollen.